1. Хранение и подача сырья для газобетона: все сырье доставляется на завод грузовиком. Летучая зола (или песок, каменный порошок) располагается в центре склада сырья и при необходимости подается в бункеры. Цемент в мешках или навалом хранится в цементном бункере и при необходимости подается в бункеры. Химикаты и алюминиевый порошок хранятся отдельно в бункерах для химикатов и алюминиевого порошка и при необходимости транспортируются в производственный цех отдельно.
2. Переработка сырья для газобетона/блоков из газобетона: Летучая зола (или песок, каменный порошок) подается в шаровую мельницу через электромагнитный вибрационный питатель и ленточный конвейер. Измельченную летучую золу (или песок, каменный порошок) затем перекачивают в шламовые резервуары для хранения. Известь подается в щековую дробилку через электромагнитный вибропитатель и ленточный конвейер для дробления. Затем измельченная известь подается в силос для хранения извести через ковшовый элеватор, а затем в шаровую мельницу через винтовой конвейер. Затем измельченный материал подается в бункер-дозатор порошка через шнековый конвейер и ковшовый элеватор. Химические вещества вручную отмеряют в определенном соотношении, готовят растворы определенной концентрации и хранят в резервуарах. Алюминиевый порошок транспортируют со склада алюминиевого порошка в производственный цех, поднимают электротельфером на второй этаж здания дозирования, засыпают в смеситель и в дозированном количестве смешивают с водой с образованием суспензии алюминиевого порошка.
3. Дозирование, смешивание и отливка газобетонных блоков: известь и цемент последовательно подаются на автоматические весы с помощью шнекового конвейера под бункером для дозирования порошка для совокупного взвешивания. Винтовой конвейер под весами равномерно подает материалы в литейный смеситель. Летучую золу (или песок, каменный порошок) и шлам взвешивают в дозирующем цилиндре. После того, как все материалы взвешены и форма установлена, можно начинать смешивание жидкого раствора. Перед разливкой суспензия должна достичь технологических требований (около 40 градусов). Если температура недостаточна, в дозатор суспензии можно ввести пар для нагрева. Суспензию алюминиевого порошка добавляют за 0,5–1 минуту до отливки.
4. Первоначальное отверждение и резка газобетонных блоков. После отливки форма перемещается в камеру первоначального отверждения с помощью конвейерной цепи для первоначального образования и схватывания газа. Комнатная температура 50-70 градусов, время начального отверждения 1,5-2 часа (этот процесс можно не проводить в зависимости от благоприятных географических условий). После первоначального отверждения каркас формы и заготовка вместе поднимаются с помощью подъемника отрицательного давления на стол для резки, где заранее помещается нижняя пластина автоклава. Каркас формы снимается. Затем режущий станок выполняет поперечную и продольную резку и фрезерует хлебообразные концы заготовки. Рама формы поднимается обратно на транспортное средство для форм для ручной очистки и обезжиривания, а затем поднимается обратно на тележку для сборки для следующей отливки. Нарезанные заготовки вместе с нижней плитой автоклава поднимаются мостовым краном на вагонетку автоклава и укладываются в два слоя с четырьмя опорами между каждым слоем. Несколько машин-автоклавов сгруппированы вместе. Отходы кромок заготовок, образующиеся при резке, по шнековому конвейеру направляются в смеситель шлама рядом с режущим станком, куда добавляется вода для получения суспензии отходов, используемой при дозировании.
5. Автоклавирование и готовые изделия из газобетонных блоков: после того, как заготовки сгруппированы на парковочной линии перед автоклавом, откройте дверцу автоклава для выгрузки. Сначала лебедкой вытаскиваем машину готового изделия из автоклава, а затем с помощью лебедки затягиваем готовую к автоклавированию машину в автоклав для отверждения. Готовая продукция на автомобиле поднимается на склад готовой продукции мостовым краном, а затем транспортируется на площадку хранения готовой продукции вилочными погрузчиками. Пустая тележка и нижняя плита автоклава поднимаются обратно на линию возврата, очищаются, а затем с помощью лебедки возвращаются на штабелёрную стойку для следующего цикла.
